Производство теста из зерна методом кавитации. Способ получения кормовой патоки. Производственная проверка технологии производства хлеба с использованием водно-зерновой суспензии

Явления кавитации известны в гидродинамике, как явления разрушающие конструкции гидромашин, судов, трубопроводов. Кавитация может возникать в жидкости при турбулентности потока, а также при облучении жидкости ультразвуковым полем, возбуждаемым излучателями ультразвука. Эти способы получения кавитационного поля были использованы для решения технологических проблем в промышленности. Это проблемы диспергации материалов, смешение несмешиваемых жидкостей, эмульгирование. Но в связи с высокой стоимостью оборудования и прочностными характеристиками излучателей эти технологии не получили широкого распространения в промышленности России.
Предлагаемое решение этих технологических проблем базируется на гидромашинах непрерывного действия для создания кавитационного поля в потоке жидкости. В отличие от традиционных методов получения кавитационного поля с помощью ультразвуковых приборов и гидродинамических свистков, эти гидромашины позволяют получать кавитационное поле в любой жидкости, с различными физическими параметрами и с заданными частотными характеристиками. Это расширяет географию применения этих машин для использования их в технологических процессах промышленности. Эти машины, условно названые разработчиком "кавитаторами", могут применяться в таких областях промышленности как пищевая промышленность для получения жидких пищевых продуктов (например: майонез, соки, растительные масла, молочные продукты, кормовые добавки, комбикорма и т.д.); как химическая промышленность (производство лакокрасочной продукции), получения удобрений для сельского хозяйства; в строительной индустрии (для обогащения глины, улучшения качества бетонов, получения новых стройматериалов из обычных компакетов).
Так же проведены некоторые исследования кавитационного эффекта этих машин при использовании их как тепловых насосов. Получение тепловой энергии базируется на выделении энергии при разрыве межмолекулярных связей жидкости в процессе прохождения ее через навигационное поле. Полномасштабные исследования в этом вопросе могут дать в результате новое поколение теплоагрегатов, которые будут обладать автономностью и большим спектром применения для обогрева зданий и сооружений небольшого объема, удаленных от тепломагистралей и даже электрических линий.
В вопросе энергетики эти машины были использованы для получения новых видов топлива: искусственного мазута, брикетированного топлива с экологически чистыми связующими из природного торфа, а так же в технологиях применения обычных топлив (нефть, соляровое масло, мазут) для экономии расхода этих топлив на 25-30% от существующих расходов.

• Применение кавитатора для получения соков, кетчупов из овощей и фруктов, ягод, которые содержат мелкие семена трудноотделяемые при изго-товлении продукта. Кавитатор позволяет изготавливать соки из таких ягод как малина, смородина, облепиха, перерабатывая ягоды без отделения семян, которые диспергируются до крупности 5 мкм и являются пенной составляющей в продуктах.
• Применение кавитатора в технологии получения растительных масел позволяет увеличить выход масла и производительность оборудования. Эта технология позволяет получать масло из любых маслосодержащих растительных структур, а так же получать пенные кормовые добавки для сельхозживотных.
• Технологическая линия по приготовлению майонеза.
• Технологическая линия производства масла и кормовых добавок из лапника хвойных пород деревьев.
• Кавитационные установки позволяют получать новые виды кормов из торфа и отходов зернопереработки.
• Из торфа с помощью кавитаторов из овощей и из зерновых культур также можно получить полноценные удобрения для сельхозпроизводителей, это так называемые "гуматы".
  II. Энергетика
• Получение жидкого топлива из отходов угольного производства и торфа. Топливо может служить заменителем мазута. (Торфо-угольное топливо).
• Технологическая линия по производству торфо-опилочных брикетов и строительных материалов.
• Производство сорбентов для нефтепродуктов.
• Имеются предварительные проработки по применению кавитаторов для получения моторных топлив и масел из сырой нефти без крекинга непосредственно на непромышленных скважинах.
• Применение кавитаторов для автомонопольного обогрева помещений в качестве нагревателя теплоносителя малой мощности до 100 кВт.
  III. Строительство
• Проходит испытание технология получения лако-красочного материала повышенного качества в виду тонкого диспергирования наполнителей и красителей.
• Технологическая линия производства олифы, дисперсионных и водоэмульсионных красок.
• Перспективным может быть применение кавитаторов для получения новых строительных материалов:
  - бетонов и растворов повышенной прочности;
  - обогащения глин для производства кирпича.
• Кавитаторы можно использовать для очистки металлов и деталей от ржавчины, окалины и т.д.
• Кавитаторы могуг быть использованы в качестве смесителей несмешивающихся в обычных условиях компонентов и получения однородных структур в пищевой и химической промышленности.
  IV. Прочее
• Разработан агрегат получения пара с помощью электроэнергии. Пapoaгрегат может быть использован для производства кормов, стройматериалов, стерилизации и т.д.
• Очистка сточных вод с получением топлива из осадочных материалов. Очистка воды от нефтепродуктов.

Способ относится к получению кормов для животных. Способ заключается в увлажнении, измельчении и ферментативном гидролизе зерна, при этом соотношение зерна к воде составляет 1:1, температура воды 35-40°С, а в качестве ферментов используют -амилазу 1,0-1,5 ед/г крахмала и ксиланазу 1-2 ед/г целлюлозы. Способ позволяет получать продукт, содержащий легкоусвояемые углеводы. 1 табл.

В настоящее время в животноводстве используется патока, полученная из отходов сахарного производства. Такая патока, полученная методом кислотного гидролиза, содержит 80% сухих веществ и имеет высокую концентрацию глюкозы.

Использование свекловичной патоки в качестве кормов для животных широко известно. Благодаря высокой калорийности этих продуктов их использование в корме постоянно возрастает. Однако патока является вязкой жидкостью, поэтому она трудно поддается обработке. При внесении ее в корма ее приходится разогревать. Кроме того, патока очень мало содержит в себе азота, фосфора и кальция и мало отвечает потребностям в белках сельскохозяйственных животных.

Поэтому в последние 20 лет в животноводстве применяется патока, полученная из зерна или крахмала путем ферментативного гидролиза.

В настоящее время ферментативный гидролиз крахмалосодержащих материалов ведется с предварительной обработкой сырья при высоком давлении 4-5 кгс/см 2 в течение 120 мин.

При такой предобработке зерна происходит набухание, клейстеризация, разрушение крахмальных зерен и ослабление связи между молекулами целлюлозы, переход части целлюлаз и амилазы в растворимую форму, вследствие чего увеличивается доступная для ферментов поверхность и существенно возрастает гидролизуемость материала.

К недостаткам этого метода и следует отнести высокие температуры и продолжительность обработки, которые приводят к разрушению ксилозы с образованием фурфурола, оксиметилфурфурола и деградации части сахаров. Существует также способ приготовления корма, например по А.С. №707560, который предусматривает увлажнение зерна в присутствии амилазы, а затем плющевание, темперирование и сушку готового продукта. При этом способе только до 20% первоначального содержания крахмала превращается в декстрин и до 8-10% в редуцирующие сахара (такие как мальтоза, глюкоза).

Предлагается подобный способ обработки зерна для корма (А.С. №869745), который предполагает обработку зерна подобно А.С. 707560, но отличается тем, что после темперирования расплющенное зерно дополнительно обрабатывают ферментным препаратом глюкаваморином в количестве 2,5-3,0% к массе крахмала в течение 20-30 мин. При этом процент редуцирующих сахаров в продукте возрастает до 20,0-21,3%.

Предлагаем качественно новый продукт с легкоусвояемыми углеводами - патоку пшеничную (ржаную), полученную способом ферментативного гидролиза.

Кормовая патока является продуктом неполного гидролиза крахмала и целлюлозы (гемицеллюлоза и клетчатка). В состав ее входят глюкоза, мальтоза, три- и тетрасахариды и декстрины различной молекулярной массы, протеины и витамины, минеральные вещества, т.е. все, чем богаты пшеница, рожь и ячмень.

Кормовая патока может быть также и вкусовой добавкой, т.к. содержит глюкозу, которая необходима при выращивании молодняка сельскохозяйственных животных.

Вкус, сладость, вязкость, гигроскопичность, осмотическое давление, сбраживаемость гидролизатов зависят от относительных количества вышеуказанных первых четырех групп углеводов и в целом зависят от степени гидролиза крахмала и целлюлозы.

Для гидролиза целлюлозы и крахмала использовались комплексные ферментные препараты: амилосубтилин Г18Х, целловиридин Г18Х, ксиланаза, глюкаваморин Г3Х.

Предлагаем также новый способ обработки зерна (ржи, пшеницы) и получения кормовой патоки с помощью кавитации с одновременным воздействием ферментного комплекса.

Способ обработки зерна происходит в специальном аппарате-кавитаторе, который представляет из себя вращаюшуюся емкость с перфорированным барабаном, в котором происходит процесс кавитации, основанный на гидродинамических колебаниях высокой интенсивности в жидкой среде, сопровождающийся явлениями 2 типов:

Гидродинамическими

Акустическими

с образованием большого количества кавитационных пузырьков-каверн. В кавитационных пузырьках происходит сильное нагревание газов и паров, происходящее в результате адиабатического сжатия их при кавитационном схлопывании пузырьков. В кавитационных пузырьках происходит концентрирование мощностей акустических колебаний жидкости и кавитирующие излучения меняют физико-химические свойства вещества, находящегося поблизости (в данном случае происходит измельчение вещества до молекулярного уровня).

Пример 1: Зерно предварительно крупно измельчают на кормодробилке с размером частиц не более 2-4 мм, далее дробно примешивается к воде, подаваемой в кавитатор. Соотношение зерна и воды 1:1 весовых частей соответственно. Температура воды 35-40°С. Время нахождения взвеси зерна и воды в кавитаторе равно не более 2 сек. Кавитатор соединен с аппаратом, в котором поддерживается с помощью автоматического регулирования рН и температура. Объем реакционной смеси в аппарате зависит от мощности кавитатора и колеблется от 0,5 до 5 м 3 .

После подачи половинного количества зерна в кавитатор подается комплекс ферментов: -амилазы бактериальной 1,0-1,5 ед/г крахмала и ксиланазы - 1-2 ед/г целлюлозы.

При кавитации поддерживается температура реакционной массы в пределах 43-50°С и рН 6,2-6,4. рН смеси поддерживается соляной кислотой или кальцинированной содой. Через 30-40 минут кавитации разжиженная мелкодисперсная суспензия с размерами частиц зерна не более 7 микрон нагревается до температуры клейстеризации пшеничного крахмала 62-65°С и выдерживается в течение 30 минут при этой температуре без кавитации. Затем кластеризованная масса снова вводится в режим кавитации продолжительностью 30-40 минут. Процесс кавитации прекращается по йодной пробе, продукт отправляется на осахаривание в емкость большего объема с перемешивающим устройством. Для дальнейшего осахаривания реакционной массы добавляем глюкаваморин Г3Х из расчета 3 ед/г крахмала. Процесс осахаривания ведут при температуре 55-58°С и рН 5,5-6,0.-амилазы бактериальной 1,0-1,5 ед/г крахмала и ксиланазы 1-2 ед/г целлюлозы, при кавитации поддерживается температура реакционной массы 43-50°С и рН 6,2-6,4, а дальнейшее осахаривание полученной смеси проводят глюкаваморином ГЗХ из расчета 3 ед/г крахмала при температуре 55-58°С и рН 5,5-6,0.

ПЕРЕРАБОТКА: ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ

УДК 664:621.929.9 В.И. Лобанов,

В.В. Трушников

РАЗРАБОТКА СМЕСИТЕЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ С САМООЧИЩАЮЩИМИСЯ РАБОЧИМИ ОРГАНАМИ

В колбасном и мясоконсервном производствах после измельчения сырья его перемешивают с ингредиентами рецептур для получения однородных систем. Потребность в этой операции может возникнуть и при смешивании различных компонентов, для вымешивания сырья до определенной консистенции, в процессе приготовления эмульсий и растворов, для обеспечения однородного состояния продукции в течение определенного времени, в случае, когда необходимо интенсифицировать тепло- и массообменные процессы .

В мясной промышленности наибольшее распространение получило механическое перемешивание, применяемое в качестве основной (при производстве колбасных изделий, фаршированных консервов и полуфабрикатов) или сопутствующей (при производстве соленых и копченых мясных продуктов, пищевых и технических жиров, клея, желатина, переработке крови) операций.

Для перемешивания применяют мешалки, фаршемешалки, фаршесмесите-ли и др. Две первые группы машин относят к оборудованию периодического действия. Смесители могут быть как непрерывного, так и периодического действия .

Рассмотрев конструкции отечественных и зарубежных смесителей, мы пришли к выводу, что все они имеют существенные недостатки - налипание мате-

риала на рабочие органы в процессе смешивания (адгезия) и низкая производительность.

На кафедре МПСП предпринята попытка создания смесителя фарша непрерывного действия с самоочищающимися рабочими органами (заявка на патент № 2006116842) для цехов небольшой производительности, который может использоваться как на мясоперерабатывающих предприятиях малой мощности, так и в модульных колбасных цехах (типа МКЦ-300К или модульный колбасный цех фирмы CONVICЕ) и крупных подсобных хозяйствах, что немаловажно для данного этапа экономического развития нашей страны, когда до 60% всей продукции животноводства на рынке обеспечивают именно подсобные хозяйства.

Предлагаемый смеситель для вязких материалов состоит из корпуса 1 (рис. 1), выполненного на раме 2, в котором установлены рабочие органы 3, каждый из которых состоит из вала 4 с двумя рабочими лопастями 5, выполненными по длине рабочего органа по винтовой линии с углом подъема в пределах 0°30"-0°50", при этом винт одного рабочего органа закручен по часовой стрелке, а другого - против часовой стрелки. Привод 6 рабочих органов 3 сконструирован так, что органы синхронизированы между собой. Конструкция оборудована загрузочным лотком 7 и выгрузным лотком 8.

Рис. 1. Схема предлагаемого смесителя

Фарш после измельчения в мясорубке поступает в загрузочный лоток 8 и попадает под вращающиеся навстречу друг другу с одинаковыми угловыми скоростями (по пересеченной траектории) специально разработанные рабочие органы 3, которые самоочищаются в процессе работы за счет определенной формы их поперечного сечения. В смесителе фарш активно перемешивается рабочими органами 3 с лопастями 5, выполненными по винтовой линии, перетирается за счет зазора между валами 4 и перемещается вдоль рабочих органов к выгрузному лотку 7. Поступательное движение материала обеспечивает

винтовая линия, образованная равномерным смещением сечения рабочего органа по всей его длине на определенный угол а. Вращение рабочих органов осуществляется посредством привода 6.

Предполагаемая форма рабочих органов была взята из патента ФРГ № 1199737 , где две лопасти вращаются с постоянными скоростями навстречу друг другу по пересекающимся траекториям. Для построения профиля рабочих органов предлагаемого смесителя используем схему (рис. 2), где межосевое расстояние подобрано так, чтобы рабочие органы входили в зацепление под углом 45°.

Рис. 2. Схема к построению профиля рабочих органов

Исходя из вышеуказанного предложения можно записать

R+г = R-42 , (1)

где R - радиус рабочего органа, м; г - радиус вала рабочего органа, м.

Для того чтобы задать кривую SL, надо знать, как изменяется угол в и расстояние ОК в зависимости от угла а. Таким образом, будем задавать кривую в полярной системе координат углом в и радиусом кривизны р = ОК при изменении родительского угла а в пределах от 45 до 0°. Итак, свяжем угол в и а.

Из треугольника NPK:

NK = R - sinа; (2)

ON = r42 - NP = R(4l - cos а) (з)

Из треугольника ОNК:

t в NK R sin а sin а

ON R (J2 - cos а) {42 - cos а)

следовательно,

Свяжем радиус кривизны p углы в и а:

из треугольника ONK:

on = r(V2 - cos а)

OK cos в cos в (6)

Таким образом, кривая в полярной системе координат задается следующей системой уравнений:

r (V2 - cos а)

Учитывая то, что короба для подвода холодного воздуха установлены дискретно, процесс сушки материала повторяется несколько раз и интенсифицируется, что и является достижением поставленного технического результата.

Анализ барабанных сушилок

Хо/юдиО боздух

Рис. Предлагаемая схема барабанной сушилки

Предлагаемая сушилка (рис.) состоит из корпуса 1, внутри которого установлена подъемно-лопастная насадка 3, а на консоле корпуса 1 закреплен неподвижный кожух 2, на котором установлен патрубок 4 для подачи горячего воздуха. По окружности патрубка 4 выполнены продольно-радиальные окна 5, а с торцов корпуса 1 установлен патрубок для загрузки материала 6, разгрузочная камера 7 с патрубками для отвода горячего воздуха 8 и вывода материала 9. На корпусе 1 под неподвижным кожухом 2 последовательно установлено несколько коробов 10 с подводящим патрубком 11 и отводящими патрубками 12 для подвода холодного воздуха. Подъемно-лопастная насадка 3 имеет специальный привод.

Барабанная сушилка работает следующим образом. Исходный материал через патрубок 6 поступает в корпус 1. При вращении подъемно-лопастной насадки 3 ее лопасти захватывают материал и поднимают его. Ссыпаясь с лопастей, материал образует продольные струи, которые пронизывают тепловые потоки, прошедшие через патрубок 4 и продольно-радиальные окна 5. Происходит съем влаги с наружной поверхности материала. Затем материал продвигается вдоль корпуса 1 к выходу за счет наклона барабана и скорости теплового потока. В момент продвижения материала по внутренней поверхности корпуса он попадает в зону крепления коробов 10, по которым подается холодный воздух. Холодный воздух подается

через подводящие патрубки 11, охлаждает локально часть корпуса 1 и отводится по патрубкам 12. Соприкасаясь с охлажденной частью корпуса, поверхность материала охлаждается, в то время как середина его остается нагретой. Находящаяся в материале влага будет стремиться из центра к периферии. Затем при прохождении зоны кожухов материал вновь окажется на горячей поверхности корпуса, а воздушный поток теплоносителя будет снимать влагу с поверхности материала. Этот процесс повторяется несколько раз (в зависимости от количества коробов 10). Затем сыпучий материал поступает в разгрузочную камеру 7, где отделяется от теплоносителя и выводится из барабанной сушилки.

В настоящее время изготавливается экспериментальная установка для сушки зерна и других сыпучих материалов.

Библиографический список

1. Энергосберегающая сушка зерна / Н.И. Малин. М.: КолосС, 2004. 240 с.

2. Зерносушение и зерносушилки / А.П. Гержой, В.Ф. Самочетов. 3-е изд. М.: КолосС, 1958. 255 с.

3. Пшеница и оценка ее качества / под ред. и с предисл. д-ра биол. наук проф. Н.П. Кузьминой и засл. деятеля науки РСФСР проф. Л.Н. Любарского; пер. с англ. канд. биол. наук К.М. Селивановой и И.Н. Серебренного. М.: КолосС, 1967. 496 с.

УДК 664.7 В.В. Горшков,

А.С. Покутнев

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОБРАБОТКИ ЗЕРНА ГИДРОДИНАМИЧЕСКОЙ КАВИТАЦИЕЙ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ХЛЕБА

Введение

В настоящее время сохраняет актуальность вопрос расширения ассортимента хлебобулочных изделий. Первостепенную роль имеет повышение вкусовых и питательных свойств хлеба при сохранении его невысокой цены. Это достигается совершенствованием технологии хлебопечения путём изменения параметров подготовки зерна, степени и способа его помола, разнообразия рецептуры за счёт включения других зерновых и иных компонентов при замесе, совершенствования технологии разрыхления теста и условий выпечки хлеба.

Одним из возможных вариантов модернизации стадии помола зерна является использование мельниц кавитационного измельчения. Это позволяет отказаться от многократного прогона зерна через измельчители с последующим разделением на фракции. Одновременно ввиду того, что в кавитационной мельнице происходит мокрое измельчение, в цехе подготовки зерна отсутствует вредный фактор запыленности. В результате на выпечку подаётся гомогенизированная суспензия измельчённого зерна.

Методика исследований

Целью исследований было изучение возможности получения зернового хлеба на основе зерновой суспензии, полученной в диспергаторе Петракова.

Химический анализ зерна и суспензии проводили в лаборатории Алтайского госагроуниверситета по показателям влажности, клейковины и стекловидно-сти. Качество полученного хлеба определяли в Испытательном центре пищевых продуктов и сырья ГОУ ВПО «Алтайский государственный технический университет» по органолептическим показателям - форма, поверхность, мякиш, пористость, запах, вкус, цвет и физико-химическим - влажность, ки-

слотность, посторонние включения, признаки болезни и плесени, хруст от минеральных примесей . По результатам исследований был проведён расчёт экономической эффективности производства пшеничного хлеба на основе зерновой суспензии, полученной кавитационным диспергированием.

Результаты исследований

Для проведения эксперимента предусматривалось использование цельного нешелушенного зерна пшеницы и воды питьевой в соотношении 1:2.

Для исследований был использован опытный образец кавитационного теплогенератора ротационного типа с мощностью электродвигателя 11 кВт, расходом жидкости 0,15-0,5 л/с и давлением 0,2-0,4 МПа.

Из зерновой суспензии добавлением 35% муки получили тесто. Замес проводился вручную, до однородной консистенции теста.

Брожение теста продолжалось два часа с двукратной обминкой, которая проводилась вручную. Первая обминка была произведена через 40 мин. после начала брожения, вторая - спустя ещё 40 мин. (1 ч 20 мин после начала брожения). Разделка осуществлялась механическим способом в стандартные формы. Продолжительность расстойки составила 50 мин. при температуре 40°С. Длительность выпечки - 25 мин. при температуре 240°С.

Для постановки опыта была взята пшеница со слабыми хлебопекарными свойствами. Зерно с такими характеристиками было выбрано не случайно. Это позволило оценить минимально возможное качество сырья при производстве хлеба и свести затраты на него к минимуму. При этом хлебопекарные свойства теста выравниваются добавлением к нему муки. Показатели, харак-

теризующие качество исходного зерна, приведены в таблице 1.

Как свидетельствуют данные, представленные в таблице 1, анализируемые образцы зерна имели средние показатели качества: по белку и клейковине соответствовали слабым сортам пшеницы, а по стекловидности - сильным. Средние сорта по техническим свойствам пригодны для получения хлебопекарной муки без добавления улучшите-лей.

Для получения хлеба была разработана рецептура. Отличие рецептуры заключается в том, что она ведётся не на 100 кг муки, а на 100 кг смеси. Это связано с тем, что основу теста составляет не мука, а её смесь с зерновой суспензией. Суспензия же была получена из цельного зерна без применения муки. Смесь включала в себя 65% зерновой суспензии и 35% муки пшеничной 1-го сорта. На 100 кг смеси добавляли 0,9 кг соли поваренной пищевой «Экстра» и

0,3 кг дрожжей.

Проведённый после выпечки органолептический анализ показал, что готовый продукт имел форму - характерную

для формового, соответствовал хлебной форме, в которой производилась выпечка; поверхность - без крупных трещин и подрывов; мякиш - пропечённый и эластичный; пористость - развитая без пустот и уплотнений; вкус и запах - свойственные данному виду изделия; цвет - коричневый.

Оценка физико-химических показателей приведена в таблице 2.

Результаты, приведённые в таблице 2, показывают, что по физико-химическим показателям полученный хлеб соответствует: по влажности - Дарницкому , по кислотности и пористости - белому хлебу 1-го сорта .

Экономический эффект от внедрения технологии оценивался по уменьшению себестоимости хлеба и определялся с учётом затрат на процесс диспергирования и экономии средств на сырьё. Для сравнения был взят хлеб из пшеничной муки первого сорта. Данные экономической эффективности производства пшеничного хлеба на основе зерновой суспензии, полученной кавитационным диспергированием, представлены в таблице 3.

Таблица 1

Оценка качества зерна пшеницы, %

Показатель Опытный образец Слабые сорта пшеницы Сильные сорта пшеницы

Влажность 14,23 - -

Белок, % 11,49 9-12 14

Клейковина 20,59 До 20 28

Стекловидность 59 До 40 40-60

Таблица 2

Физико-химические показатели зернового хлеба

Показатель Результат испытаний ГОСТ 26983-86 «Хлеб Дарниц-кий» ГОСТ 26984-86 «Хлеб Столичный» ГОСТ 26987-86 «Хлеб белый из пшеничной муки 1-го сорта»

Влажность, % не более 48,0±0,71 48,5 47 45

Кислотность, град. не более 2,0±0,36 8 8 3

Пористость, % не менее 68,0±1,0 59 65 68

Посторонние включения Не обнаружено - - -

Признаки болезней и плесени Не обнаружено - - -

Хруст от минеральных примесей Не ощущается - - -

Таблица 3

Экономический эффект производства хлеба на 1 т

Статьи затрат на производство Продукт

хлеб из муки 1-го сорта (базовый вариант) зерновой хлеб (проектный вариант)

1. Общепроизводственные и общехозяйственные расходы, руб. 7570 7809

2. Сырьё, руб. 6713 4335

3. Итого затраты на производство 1 т хлеба, руб. 14283 12114

4. Экономический эффект, руб. - 2139

Экономия средств происходит за счёт снижения стоимости сырья вследствие замены части муки на зерновую суспензию. Из таблицы 3 следует, что экономический эффект на 1 т готовой продукции (хлеб) составит 2139 руб.

Полученные данные позволяют рекомендовать на этапе помола при производстве пшеничного хлеба на основе зерновой суспензии использовать гидродинамическую кавитацию, что позволит отказаться от многократного прогона зерна через измельчители, с последующим рассевом на фракции, устранить потери от образования мельничной пыли и получить экономический эффект 2139 руб/т.

Библиографический список

1. ГОСТ 5667-65. Хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приёмки, методы отбора образцов, методы определения органолептических показателей и массы изделий.

2. Романов А.С. Экспертиза хлеба и хлебобулочных изделий. Качество и безопасность: учеб.-справ. пособие / А.С. Романов, Н.И. Давыденко, Л.Н. Шатнюк, И.В. Матвеева, В.М. По-зняковский; под. общ. ред. В.М. Позня-ковского. Новосибирск: Сиб. унив. изд-во, 2005. 278 с.

3. ГОСТ 26983-86. Хлеб Дарницкий. Введ. 01.12.86 до 01.01.92. М.: Изд-во стандартов, 1986. 6 с.

4. ГОСТ 26987-86. Хлеб белый из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов. Технические условия.